天津天鋼聯合特鋼有限公司自2010年起，把轉變生產方式實施結構調整的過程變成淘汰落后裝備和工藝的過程，積極采用先進技術對原有技術裝備進行有效替代和改造，“以新代舊”、“以短替長”，選用適合自身發展的技術改造項目，加大產品結構調整力度，逐步淘汰浪費資源、污染嚴重的落后生產工藝和裝備，力促節能減排。該公司通過現代化改造，走上新型工業化道路，逐步實現“少投入、多產出、低污染、高效率、可持續發展”的戰略目標。
自2011年7月份，該公司就實現了負能煉鋼，噸鋼轉爐煤氣回收月平均在96m3/t以上，最高達121.56m3/t，噸鋼耗新水小于3m3/t，生產水重復利用率大于97%，處于國內領先水平。2011年，噸鋼綜合能耗比2010年降低了33.57公斤標煤，各工序能耗均達到國家標準。
該公司淘汰落后的“大手術”，從關、停能耗高、污染重、效率低、資源浪費大的30t小轉爐和36m2小燒結機開刀，異地改造并建成了120t轉爐和230m2燒結機。他們以120t的現代化轉爐替代30t小轉爐的工程，采用了一次、二次、三次除塵技術、濺渣護爐技術、散裝料篩分等新工藝，對氧槍、稱重、鍋爐等重要參數全部實行計算機控制，使轉爐煤氣得到回收。在此基礎上，他們又新增了爐外精煉、VD鋼包精煉爐等設備，形成了從鋼水預處理到轉爐自動吹煉、鋼水爐外精煉再到鑄坯的高效連鑄生產工藝流程，每年減少上千噸的粉塵排放，能耗也將大幅度下降。這不僅使該公司煉鋼系統技術裝備達到國內先進水平，而且，徹底解決了“紅龍”環境污染問題，使得煉鋼物耗、能耗、水耗等指標處于國內先進水平。
同時，他們完成230m2燒結機替代36m2燒結機的工程，加強了原料準備，延長了混合造球時間，采用自動重量配料，提高配料精度，節省固體燃料消耗;采用新型節能點火器，降低點火消耗，厚料層燒結，添加生石灰，強化燒結過程，加強熱能利用，不但優化了高爐爐料結構，而且，減少了上千噸的粉塵排放。
在淘汰落后的基礎上，該公司新建3座1080m3高爐系統。在這項工程中，他們采用蒸發冷卻塔作為軟水冷媒水，比用板式換熱器降低能耗約9%;利用干式布袋除塵技術，提高煤氣顯熱，提高BPRT節電效率約30%;采用三電一體化自動控制技術，使高爐冶煉實現最佳化。
另外，在該公司新建3座石灰豎窯中，燃料采用轉爐煤氣，煅燒工藝先進，窯體內部結構巧妙，燃燒噴射空氣經換熱器預熱到450℃再進入燃燒室，窯體出來的廢氣經換熱器后溫度由800℃降至200℃以下;窯底部吸入的空氣在冷卻石灰的同時也預熱了本身，然后進入下內筒循環作為二次燃燒空氣;下內筒冷卻空氣在冷卻內筒的同時被預熱到200℃，然后進燃燒室作為二次助燃空氣;窯上部煅燒帶部分煅燒廢氣預熱石灰石后再排出，整個生產過程充分利用了熱能。
他們還投資1600萬元在1號高爐上實施了高爐煤氣BPRT技術。2010年8月投入運行，BPRT機組不僅回收了以往在液壓閥組浪費掉的能量，而且將煤氣透平產生的壓力能直接作用于鼓風機上，同軸驅動，節省了能源的二次轉換，平均每噸鐵節電大約在25%~30%，每日節電7萬千瓦時，年節電1170萬千瓦時，折1433.8噸標煤，實現CO2減排0.387萬噸，噸鐵降低成本12.83元，年創效益近千萬元。
此外，他們投入300萬元，對燒結礦輸送系統進行了改造。原老區往新區輸送燒結礦全部用汽運，不僅費用高，輸送時的揚塵較大，現投資300萬元進行改造，采用皮帶直接往高爐輸送燒結礦，月節約運輸費30萬元，徹底杜絕了裝卸過程的揚塵污染。
該公司在轉變生產方式、實施結構調整中，注重將節能優先的方針貫穿升級改造工程設計、施工建設、生產組織、工藝操作的全過程。他們積極采用資源利用率高、污染物產生量少的清潔技術、工藝和設備，先后采用了高爐煤氣干法回收、轉爐煤氣凈化回收、高爐BPRT技術、轉爐汽化冷卻、鍋爐采用全高爐煤氣、高爐富氧噴煤、厚料層低溫燒結、蓄熱式加熱爐等10多項國家推薦的先進節能技術。原料場采用全封閉措施，有效降低了二次揚塵的污染;生產水堅持一水多用的原則，所有工藝用水形成自循環系統，少量的凈循環水排入水處理站處理后實現中水再利用;采用混合照明，選用節能型燈具，實現照明系統節電;供配電系統盡量靠近負荷中心，以減少電能損耗;職工洗浴采用太陽能節能技術;風機采用變頻技術，最大限度地降低電耗。
該公司轉變生產方式，實施節能減排改造的思路正在延續。為解決污泥綜合回收利用問題，他們投資1800萬元的轉爐污泥造球項目，于今年2月底建成并投入熱試。該項目可將轉爐污泥制成合成渣球團返回轉爐，作為造渣劑，不僅回收了鐵資源，降低了鋼鐵料消耗，而且縮短了冶煉時間，現已制成合成渣球團噸9182噸，創經濟效益近200萬元
