日前，首鋼長鋼公司設備檢修部第一次承擔了更換爐殼的任務。以更換高爐爐殼為主線的3號高爐恢復性大修，用他們的話說，是“一場從未遭遇過的硬仗”，從設計、拆卸到制作、安裝，設備檢修部參加大修的職工們思考的不僅是如何更換爐殼的問題，還包括如何才能更安全、更經濟、更高效地將這項工作圓滿完成。

    優化下料降本

    3號高爐于2008年大修，運行至今已經6年，分別于2011年底和2013年底進行過兩次噴補造襯。經過長期運行，從5帶冷卻壁到8帶冷卻壁處，外圍鋼殼已經嚴重變形，爐頂設備安裝原位與現位比較下降達100毫米左右，且仍有擴大的趨勢。

    此次大修重點施工項目之一是更換高爐爐殼部分，即5帶~8帶冷卻壁外側鋼殼的拆除、制作、安裝，每帶12片，共計48片，33.92噸。

    由于外購的鋼板是25毫米厚的平鋼板，而高爐爐殼是有弧度的，且每帶爐殼的形狀均不相同，因此需要對每塊拆除的鋼板尺寸進行測量、編號，再根據尺寸設計下料，對外購鋼板進行初加工，按照現場實際尺寸卷出一定的弧度 鏡面鋁板，并將卷制好的鋼板圓弧度進行測量、編號……這些都是要錙銖必較的精細活兒，需要的不僅僅是工作人員的細心和耐心，更需要創新———如何下料才能將外購鋼板利用率達到最大化？

    設備檢修部最初的設計是按照慣用的通尺下料，而實際操作時發現，每塊爐殼的鋼板尺寸并不相同，通尺下料余下的邊角料多，這樣計算下來購進的鋼板就嚴重不足，需要重新補購鋼板。為了降成本，他們優化了下料方式，根據鋼板的寬度來設計下料。先在廢紙上按縮放比例量好尺寸、劃好小樣，使大小、寬窄不一的爐殼參差排列，盡量做到不浪費每一寸鋼板。這要經過大量精確的計算，要預留出每條切割線對鋼板的損耗，以及每塊鋼板四邊打坡口的尺寸等。一人劃線、一人按圖紙要求復核、一人復查數據，雖然作業時比較費力，但效果卻出奇的好，現購進的鋼板剛好夠更換爐殼使用。